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一、煙氣“超凈排放”石灰石-石膏法脫硫途徑
由于燃煤電廠電煤市場的供應關系變化，燃用煤質基本不能控制，煤質的含硫量往往偏離原有系統的設計值，現有脫硫裝置改造需根據吸收塔入口SO2確定相應的改造技術路線，而新建電廠的脫硫設備需要合理選擇技術路線，優化設計指標，降低能耗、物耗，以提高“超凈排放”的經濟可行性。
為應對嚴苛的環保標準，做到“超凈排放”，脫硫系統需要切實可行的技術途徑。如提高石灰石的細度、純度以及活性等來提高反應效率和石膏品質; 的脫硫增效劑，降低SO2吸收時的“液膜阻力”，提高反應速率;此外新的技術設備，改進塔內煙氣分布，增加氣液接觸面積，提高吸收塔吸收、傳質能力等是目前脫硫技術升級的主要途徑，也是“超凈排放”主要的工藝路線。
二、煙氣“超凈排放”石灰石-石膏法脫硫工藝
1、吸收塔托盤技術
托盤噴淋塔技術是 的一項技術，托盤塔技術指在逆流噴淋的基礎上增設一塊或者多塊穿流孔板托盤，將托盤布置在整個吸收塔的橫截面，使煙氣進入吸收塔后被均勻分布在整個截面上煙氣經過托盤后再進入噴淋區洗滌凈化，不利于煙氣分布均勻，而且流經托盤小孔時的節流噴射提高了噴淋區煙氣的湍流度，了氣液傳質條件增加氣液傳質系數，托盤上的存液也可脫除煙氣中SO2等污染物質，在降低液氣比的同時，較高的脫硫效率。
設置托盤后，吸收塔系統的阻力提高，使得增壓風機的電耗有所增加，但是液氣比的降低使漿液循環泵的流量降低，循環泵電耗下降，系統整體電耗下降。托盤塔技術比較適合受場地因素改造困難的脫硫系統。
而對于已有托盤的吸收塔，可以通過調節托盤開孔率、加裝 層托盤進一步的獲得脫硫效率。雙托盤脫硫系統是在原有單層托盤的基礎上新增一層合金托盤，從而起到脫硫增效的作用。該技術在脫硫于或燃用高硫煤時，優勢為明顯，雙托盤比單托盤氣液相均質調整 為充分，氣相均布 好，脫硫增效明顯。
2、“單塔雙循環”技術
“單塔雙循環”技術為德國公司，該工藝流程為煙氣通過一臺吸收塔實現兩次SO2脫除過程、經過了兩級漿液循環。循環的主要功能是亞硫酸鈣的氧化效果和石灰石的充分溶解，以及充足的石膏結晶時間，循環漿液pH值控制在4.6～5.0;二級循環SO2 終的脫除效率，pH值較高，達到5.8～6.0，在實現高脫硫效率和低排放濃度的同時降低了液氣比。二級循環分別設有獨立的循環漿池、噴淋層。根據不同的功能，每級循環具有不同的運行參數。
“單塔雙循環”技術中的二級循環相對獨立，能夠分別控制氧化和吸收的功能， 好的適應煤種變化和鍋爐負荷的波動，特別適合于燃燒高硫煤的電廠脫硫。同時在二級循環吸收區采用較高的pH，能夠降低液氣比，節約電耗。該技術已經在廣州恒運熱電廠責任公司投入使用，脫硫效率穩定在98.7%以上，試運期間脫硫塔入口SO2質量濃度在1800～4200mg/Nm3時，出口濃度SO2質量濃度始終保持在50mg/Nm3以下，低小于10mg/Nm3。
3、“單塔雙區”技術
“單塔雙區”的理論依據與單塔雙循環技術一致，即原來的單塔單循環技術為兼顧吸收和氧化的效果，吸收塔漿液pH值只能采用5~5.5的折中值，一方面限制吸收能力，另一方影響亞硫酸鈣的氧化，石灰石利用率降低。在單塔單循環的基礎上，“單塔雙區”對吸收塔漿池部分進行技術革新，實現在單塔漿池中維持上下2種不同pH值環境的區域，分別滿足氧化和吸收所需。該技術相對于單塔雙循環優點在于不需要另增加塔外附屬設備，占地面積小，可以實現98.5~的高脫硫效率，吸收塔入口SO2濃度在2000~2300mg/Nm3時，出口SO2濃度低可達22mg/Nm3。
4、旋匯耦合技術
旋匯耦合技術原理基于多相紊流摻混的強傳質機理和氣體動力學原理，旋匯耦合裝置產生氣液旋轉翻覆湍流空間，氣液固三相充分接觸，完成傳質過程，從而實現了氣體凈化。該技術為在塔內噴淋層下部布置旋流耦合裝置，將進入吸收塔的煙氣由層流轉化成湍流，降低氣液膜阻力，增加氣液接觸面積，均質效果好，比一般的空塔，氣體均布的效果提升15~30%，能夠較大地降低液氣比，相對于煙氣阻力的增加，整體系統能耗較低，脫硫效率能夠達到。該技術改動條件較小，比較適合受場地和工期限制，改造難度較大的燃煤電廠。
5、兩級串聯塔技術
兩級串聯塔工藝是單塔單循環工藝上的延伸，對于技改項目，該技術優勢在于保留原塔系統不變，改造時工期可以與鍋爐運行平行，只在煙道對接時需要停爐。該技術級塔脫硫效率為80%～85%， 級塔脫硫效率，綜合脫硫效率為～，達標排放較容易，對燃煤的適應性強，適合高硫煤地區燃煤電廠的脫硫增容改造。
兩級串聯塔技術有以下問題：
(1)兩個吸收塔液位不平衡，煙氣降溫蒸發都發生在預洗滌塔內，二級吸收塔設置除霧器，除霧器沖洗水都由二級吸收塔接納，這樣表現在預洗塔液位總是在下降而二級吸收塔液位總是在上升;
(2)預洗滌塔出口煙道由于煙氣帶水，煙道容易積漿結垢;
(3)系統阻力和占地面積較大，系統復雜。
