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很多公司從火電廠煙氣脫硫起步，開展煙氣脫硝工作，經常自覺不自覺地用脫硫脫硝的思路去看待脫硝的問題，但是兩者之間差別還是很大的。
脫硫中二氧化硫濃度與燃煤硫份直接相關
這決定了我們用幾臺循環泵，液氣比多大;脫硝則很大程度上取決于鍋爐型式和燃燒水平，入口氮氧化物的濃度決定催化劑的設計，很大程度上也決定了液氨的消耗量。
脫硫Ca/S比與脫硝mol比的不同
脫硝效率70%，mol比大約0.703;效率80% mol則為0.805，與效率直接相關。脫硫則不然，不論效率還是80%，理想的Ca/S比一般為1.02--1.05。脫硫和脫硝的差別關鍵在于定義不一樣。脫硫的Ca/S比概念是基于脫除的二氧化硫，而脫硝的mol比是基于入口氮氧化物濃度(不是脫除的氮氧化物)。如果兩者都基于脫出的二氧化硫(氮氧化物)，則比例基本上都是略大于1。
脫硫廢水與脫硝廢水泵
脫硫工藝過程中形成廢水，需要不斷地處理排放以系統的氯離子、重金屬等維持在范圍內。而脫硝氨區的廢水泵所指的“廢水”嚴格意義上不是脫硝廢水，而是氨區雨水、消、氨罐噴淋水等匯集到地坑，(當然也有幾率很小的閥動作、檢修，收集氨氣形成的氨水)由“廢水泵”打出。
“廢水泵”的概念容易導致人們誤解，以為脫硝工藝過程產生廢水，經常有人問脫硝廢水如何處理、排放，就是這個概念的誤導。
如果將廢水泵改為地坑泵可能更有利于交流和溝通。
吸收劑的消耗量
脫硫石灰石的消耗與負荷近似成正比，很多人以為這條經驗適用于脫硝，其實不然，氮氧化物的含量與鍋爐負荷、溫度有很大關系，低負荷工況下，往往伴隨著氮氧化物濃度的提高，這也是有的電廠負荷低時，液氨消耗量反而高的原因。
從電廠經濟運行的角度看，大負荷工況下運行，氮氧化物含量降低，減少了污染，提高了經濟效益。不論從整個社會看，還是從脫硝運行的成本看，滿負荷是發展的要求和體現。
運行控制的不同
脫硫主要控制的是漿液PH 值，在此基礎上根據硫份、負荷、排放濃度考慮運行幾層噴淋層。而脫硝直接控制的是出口濃度(或效率)，隨著電廠對脫硝運行水平期望值的提高，要實現壓線運行，而氮氧化物濃度、煙氣量受很多條件干擾，要避免短時間超標，控制就更難了。
脫除劑的過量導致不同后果
相同點：脫除劑的過量投入，都會引起效率的提高、脫除劑的浪費，拋開經濟因素其帶來的后果存在很大差異。
石灰石的過量，明顯的特點是PH的提高，石膏中石灰石含量超標，其主要問題是經濟方面，石灰石浪費，石膏不純，長期運行還有磨損、結垢問題。
氨氣過量，拋開經濟因素，大的問題是氨逃逸。過量逃逸的氨氣會和煙氣中的三氧化硫反應，導致后面空預器的堵塞，直接威脅系統運行。
因此，煙氣脫硝應避免一味追求“”。
脫除劑過量原因
石灰石漿液的品質，影響因素很多，且不說石灰石的活性，就是運行不當引起的石灰石漿液細度，就可能導致PH 偏低、效率下降，為提高PH和效率認為加大石灰石供給量，導致石膏中石灰石過量。石膏漿液品質(灰塵、氯離子等)直接影響反應，品質變差也導致所加石灰石過量。
脫硝則相對簡單，一般可以不考慮氨氣品質(買來液氨純度都比較高)，導致氨氣過量的主要是控制模式，隨著氮氧化物含量的提高，一味出口濃度，可能導致逃逸率提高。
從脫硝長期運行看，噴氨格柵的局部堵塞、不均勻，催化劑吹灰效果不佳，積灰堵塞，導致流量不均，也可能引起局部逃逸率升高。因此脫硝稀釋風機、SCR區吹灰器、催化劑壓差成為鍋爐運行的關注點。
脫硝“逃逸率”概念的局限性
脫硫經常提及石膏含水率和石灰石含量，脫硝則經常提及逃逸率概念，逃逸率的含義是SCR出口氨氣的濃度，單位ppm。實際意思是“逃逸量”，而不是比率，也就是與入口高低沒有關系。
嚴密性的不同要求
脫硫漿液管路大都是襯膠管路，且其工作壓力不高，因此行業內對其耐壓、嚴密性要求不高，即便偶爾不嚴有滲漏現象，用扳手緊一下就解決了。
脫硝的氨設備和管路，嚴密性要求很高，不但要進行耐壓試驗還要進行嚴密性試驗。特別注意的是水壓試驗不能代替氣密性試驗，在進密性試驗時要注意靜置時間，由于氣體受溫度影響很大，在比較壓力時，要充分考慮溫度影響，經過溫度換算可以，從實際經驗看，靜置24小時左右，溫度基本一致時觀察壓力變化更直觀。
脫硫管道滲漏，主要影響文明生產，且容易處理。氨泄漏主要是人身問題，氨氣泄漏后，及時切斷，相對可控，液氨罐泄漏可能導致嚴重后果。應倍加重視。
通風與氣體置換
煙氣脫硫，常提到通風條件，一般沒有氣體置換說法，例如進入箱罐、吸收塔、GGH工作要通風。脫硝則強調“置換”概念，進氨之前要用氮氣置換空氣，其含氧量達到2%(企業標準)以下，才具備進氨條件。箱罐檢修，氮氣置換氨氣，空氣置換氮氣時，測定排放點氧含量18～21%，才算合格。
